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　　關(guān)鍵詞：汽車零件；模具；電火花蝕坑；電火花白層；顯微裂紋；預(yù)防措施

　　2模具失效問(wèn)題描述

　　汽車零件塑料模具尺寸30×70×160mm，模具類型為1模2腔，H13模具鋼調(diào)質(zhì)后型腔經(jīng)電火花加工，發(fā)現(xiàn)45°斜面位置出現(xiàn)大量“砂眼”，無(wú)法滿足*終使用要求，對(duì)失效模具解剖后進(jìn)行失效原因分析。

　　3模具原始形貌及缺陷位置

　　宏觀觀察，缺陷主要集中在右側(cè)型腔45°斜面位置，如圖1b標(biāo)記位置，分布規(guī)律性明顯。

　　圖1模具原始形貌及缺陷位置

　　a模具原始形貌b缺陷位置

　　4模具解剖示意圖

　　模具按圖2中A-A'、B-B'、C-C'、D-D'、E-E'剖面線進(jìn)行切割及取樣，試樣取自右側(cè)缺陷位置型腔，1#樣為高倍試樣，觀察面為A-A'剖面模具型腔邊緣處缺陷位置；2#試樣為掃描電鏡試樣，觀察面為模具型腔缺陷位置。

　　圖2模具解剖示意圖

　　5失效分析

　　5.1化學(xué)成分分析

　　檢測(cè)儀器：賽默飛ARL4460直讀光譜分析儀。

　　檢測(cè)位置：模具本體。

　　模具本體取樣進(jìn)行直讀光譜分析，具體成分如表1所示。經(jīng)光譜分析，化學(xué)成分正常。

　　5.2模具硬度分析

　　檢測(cè)儀器：德國(guó)WilsonHardnessROCKWELL@2000洛氏硬度計(jì)。

　　檢測(cè)位置：模具本體。

　　對(duì)模具側(cè)面進(jìn)行洛氏硬度檢測(cè)，單個(gè)值52.8/51.8/52.2HRC，平均值52.26HRC。

　　5.3高倍分析

　　檢測(cè)儀器：德國(guó)蔡司AxioScope.A1正立式光學(xué)顯微鏡。

　　檢測(cè)位置：取樣示意圖1#試樣，A-A'剖面模具型腔邊緣處。

　　（1）非金屬夾雜物。高倍試樣經(jīng)拋光制樣后，直接在100×下觀察，無(wú)大顆粒夾雜物及剝落現(xiàn)象。

　?。?）液析碳化物。高倍試樣經(jīng)拋光制樣后、用4%的硝酸酒精溶液進(jìn)行腐蝕，分別在100×、500×下觀察，未發(fā)現(xiàn)液析碳化物。

　　（3）顯微組織。高倍試樣經(jīng)拋光制樣后，用4%的硝酸酒精溶液進(jìn)行腐蝕，分別在50×、100×、500×下觀察顯微組織。

　　缺陷位置A-A'剖面型腔邊緣處組織異常（見(jiàn)圖3標(biāo)示圈內(nèi)），存在厚度不均的電火花加工白層及顯微裂紋，從表到里依次為熔化凝固層、熱影響層，圖4a熔化凝固層*大深度110μm，熱影響層*大深度105μm，圖4d熔化凝固層*大深度195μm，熱影響層*大深度110μm。其余位置型腔邊緣處組織無(wú)異常（見(jiàn)圖4b中K圈內(nèi)位置）。

　　圖3高倍試樣縱截面及缺陷位置示意圖

　　圖4異常位置顯微組織

　　a異常位置50×b異常正常位置50×

　　ca中異常位置放大100×db中異常位置放大100×

　　熔化凝固層存在多處顯微裂紋，部分僅在熔化凝固層內(nèi)擴(kuò)展，在交界處終止（見(jiàn)圖5a），部分穿過(guò)熔化凝固層擴(kuò)展至熱影響層[3]（見(jiàn)圖5b），*大裂紋深度230μm，局部位置熔化凝固層與熱影響層之間已分離。

　　圖5熔化凝固層500×

　　熔化凝固層內(nèi)可觀察到明顯的結(jié)晶組織（見(jiàn)圖6a），熱影響層內(nèi)存在明顯的脫碳現(xiàn)象（見(jiàn)圖7a）?；w組織無(wú)異常（見(jiàn)圖7b），為正常的回火組織。

　　圖6熔化凝固層-熱影響層500×

　　圖7熱影響層-基體500×

　　5.4掃描電鏡分析

　　檢測(cè)儀器：德國(guó)蔡司EDAX掃描電子顯微鏡。

　　檢驗(yàn)位置：取樣示意圖2#試樣，模具型腔缺陷位置。

　　為進(jìn)一步確定缺陷產(chǎn)生的原因，對(duì)加工面進(jìn)行SEM及EDS分析。

　　SEM宏觀形貌顯示比h13性能更好的材料，缺陷為形狀規(guī)則的圓形凹坑（見(jiàn)圖8），明顯區(qū)別于其他正常加工位置。

　　圖8缺陷位置SEM宏觀形貌

　　SEM及EDS分析表明，正常位置電火花加工表面存在大量小凹坑，表面存在輕微積碳，*高碳重量百分比達(dá)到5.07%（見(jiàn)圖9），屬正常的電火花加工面。

　　圖9正常位置SEM形貌及EDS分析

　　圖10大凹坑內(nèi)球狀鐵屑SEM形貌及EDS分析

　　圖11大凹坑內(nèi)壁SEM形貌及EDS分析

　　蝕坑位置除表面積碳外，SEM分析還發(fā)現(xiàn)大凹坑內(nèi)及表面存在大量顯微裂紋（見(jiàn)圖12），這與高倍顯微組織分析結(jié)果一致。

　　圖12大凹坑及附近位置顯微裂紋SEM形貌和背散射形貌

　　aSEM形貌b背散射形貌

　　進(jìn)行電火花加工時(shí)，電極和工件上施加的脈沖電壓將工作液擊穿，產(chǎn)生火花放電。在放電的微細(xì)通道中瞬時(shí)集中大量的熱能，溫度可高達(dá)1,000℃以上，壓力也有急劇變化，從而使這一點(diǎn)工作表面局部微量的金屬材料立刻熔化甚至氣化[4]，并爆炸式地飛濺到工作液中，迅速冷凝，形成固體的金屬微粒（小球狀鐵屑、積碳），被工作液沖走。這時(shí)在工件表面上便留下一個(gè)微小的凹坑痕跡，即電火花蝕坑[5]。

　　6預(yù)防措施

　?。?）電火花加工時(shí)選擇合理的放電參數(shù)，避免異常的電火花蝕坑及較深的熱影響區(qū)的出現(xiàn)。

　　（2）電火花加工后，需進(jìn)行表面打磨處理，去除電火花加工白層及熱影響區(qū)，同時(shí)進(jìn)行去應(yīng)力回火，減小電火花白層及熱影響區(qū)的影響。

　　根據(jù)以上分析，H13失效模具型腔內(nèi)45°面明顯異常，大量“砂眼”其實(shí)為電火花加工過(guò)程中操作不當(dāng)產(chǎn)生的電火花蝕坑，原因?yàn)榧庸づ旁粫?，產(chǎn)生積碳，造成局部過(guò)加工，并具有電火花加工的白層、顯微裂紋等電火花加工缺陷。

　　TheEnd

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